Proyecto Linus

Yale Colombia, una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de solución de apertura de puertas, perteneciente al sector metalmecánica y adquirida en 2009 por la multinacional ASSA ABLOY, cuenta dentro de su proceso productivo con una serie de peligros muy específicos del sector al que pertenece, obteniendo en sus estadísticas un promedio de 47 accidente por año antes de 2012 y aproximadamente 22 enfermedades laborales, identificando que los peligros mecánicos y biomécanico son las principales fuentes de lesión. Las diferentes estrategias encaminadas a mejorar la productividad, la competencia de la gente y la seguridad, han hecho que los esfuerzos se vean dispersos y los objetivos difíciles de alcanzar. Por tal motivo, se organizó el proyecto LINUS en homenaje al creador del mecanismo de la cerradura actual, como una iniciativa multidisciplinaria de la organización, enfocada a mejorar los procesos, el ambiente laboral y en aprovechar todo el potencial de recursos físicos y humanos, donde el componente de seguridad industrial cobra gran importancia. El proyecto LINUS lanzado en 2013, que cuenta los pilares de Formación para el buen desempeño, Mejoramiento continuo y Seguridad en el trabajo y cuyo objetivo es integrar los esfuerzos de las diferente corrientes de mejora, ha presentado resultados muy favorables como el aumento del 8% en la productividad, la certificación del 95% de la población objetivo en competencias del SENA y la reducción del 79% de la accidentalidad acumulando incluso más de 300 días sin accidentes. Se concluye que es quizá la primera vez en la historia de la compañía, donde la gestión del procesos HSE está totalmente respaldada y articulada por la gestión de las otras áreas de la organización y se cuenta actualmente con una herramienta integral estratégica en seguridad, mejoramiento continuo y entrenamiento que permite alcanzar los objetivos planteados de los diferente procesos involucrados con mayor eficiencia y menor desgaste.
Main Author: 
Camilo Andrés
Páez Crespo
Yale Colombia
Colombia

Introducción

En cuanto a las enfermedades laborales registradas desde 1995 y aprobadas por la administradora de riesgos laborales, puede mencionarse que 18 de las 22 pertenecen al sistema musculoesquelético, por lo que puede concluirse que el peligro ergonómico o biomecánico es la fuente principal de los eventos de salud relacionados con el trabajo hasta la fecha registrados, en especial debido a los desórdenes musculoesqueléticos (DME) por trauma acumulativo y/o repetitivo, causados por el gran número de operaciones manuales existentes y las exigencias de producción actuales.

La seguridad industrial, puede abordarse analizando el histórico del comportamiento de la accidentalidad. Es así como se tiene un promedio de 47 accidentes por año antes de 2012. Sin embargo es importante mencionar que predomina una tendencia a la alza hasta el año 2011, ver Ilustración 1 desde que existe información (1995), alcanzando la cúspide en 2009 con 87 accidentes.

Ilustración 1. Accidentes de trabajo ocurridos entre 1995 – 2013.

Fuente: Reporte de accidentes de trabajo Administradora de Riesgos laborales.

Analizando los últimos años (2006-2013) puede describirse la accidentalidad de la siguiente manera.

• La parte del cuerpo más afectada son los dedos de las manos, junto con la espalda.

• Las lesiones en manos, junto con los golpes son las naturalezas de la lesión más severas y frecuentes.

• El agente de lesión más frecuente son las máquinas junto con las herramientas manuales.

• El contacto con objetos corto punzantes y los atrapamientos son los mecanismos más severos y frecuentes.

Por lo anterior se concluye que el peligro mecánico es la principal fuente de lesión, siendo las máquinas y herramientas los principales agentes de daño, entendiendo también que el peligro biomecánico relacionado con el manejo de cargas causa un gran número de sucesos repentinos.

OBJETIVOS

¿Qué pretendemos?

Objetivo general

Hablando en términos prácticos el Proyecto LINUS desea cumplir con estos tres principios:

· Cero Accidentes· Cero Defectos· Cero Averías

Es por ese motivo que plantea como objetivo general:

· Contar con una herramienta integral estratégica (LINUS) en seguridad, mejoramiento continuo y entrenamiento.

Metodología

¿Qué es el proyecto LINUS?

El proyecto LINUS es una iniciativa de un equipo multidisciplinario de Yale Colombia que está enfocado en mejorar los procesos, ambiente laboral, donde el componente de seguridad industrial cobra gran importancia en la gestión y éxito del presente programa.

¿Cómo está compuesto LINUS?

El proyecto LINUS está compuesto por tres grandes capítulos:

· Entrenamiento. Formación para el buen desempeño· Mejoramiento Continuo· Seguridad en el Trabajo

Entrenamiento. Formación para el buen desempeño

Certificación de Competencias: Es el reconocimiento por parte de un experto (SENA) de los Conocimientos, habilidades, destrezas y aptitudes verificables que se aplican en el desempeño de una función productiva que se encarga de evaluar la competencia específica en nuestros colaboradores mediante:

· Observación a los colaboradores en el puesto de trabajo.

· Evaluación técnica.

El proceso de certificación de la competencia de seguridad estuvo estructurado en 4 pasos:

-Inducción al proceso: El proceso y los pasos a seguir.

-Capacitación de Syso: Reforzar los conocimientos de los participantes en temas de seguridad y salud ocupacional.

-Evaluación de desempeño en el puesto de trabajo: Se realizaron preguntas con respecto a su labor y a la aplicación de las normas de seguridad en su trabajo.

-Evaluación técnica: es una evaluación de conocimientos con respecto a los hábitos de trabajo seguro y buenas prácticas que deben tener en su puesto de trabajo.

Autocuidado

Nuestro programa de autocuidado tuvo como propósito sensibilizar a nuestros colaboradores a través de entrenamientos vivenciales con respecto a la importancia de cuidarse en todos los ámbitos de su vida. El proceso estuvo compuesto por: Jornada de entrenamiento experiencial fuera de la compañía en la que se reforzaron las ideas más importantes en torno al Autocuidado. Retos por equipos de buenas prácticas de autocuidado, Seguimiento grupal con el propósito de mantener al equipo conectado y ejercitando los conceptos aprendidos.

Ceremonia con las familias: Es una ceremonia simbólica de graduación en el que los colaboradores estuvieron acompañados de sus familias y con el que se pretende hacer un cierre al proceso y un compromiso con la aplicación de las ideas de autocuidado.

Mejoramiento continuo

Para implementar la cultura del mejoramiento continuo se establecieron varias herramientas:

5S: El programa 5S logró involucrar a los trabajadores con la compañía haciéndolos dueños de sus puestos de trabajo e invitándolos a seguir estándares

Ideas de mejora: La aplicación del programa 5S permitió la generación de ideas en toda la población trabajadora, para ello se estableció una herramienta que gestiona dichas ideas, mucha de ellas propuestas por los mismos colaboradores.  (Ver anexo 8.1, Ideas de mejora)

Lecciones de un punto: Se implementó la herramienta Lección de un Punto o LUP que pretende salvaguardar y mantener el conocimiento fresco. (Ver anexo 8.2, lección de un punto)

Lean manufacturing: Analiza los procesos e identificar oportunidades de mejora o reducción de costos, ha permitido aumentar la producción y romper paradigmas encontrados en ella.

Kaizen: Kaizen es quizá la herramienta principal para el mejoramiento continuo pues a través de la intervención de un equipo multidisciplinario logran aplicarse las herramientas anteriores. (Ver anexo 8.3, Kaisen, proceso de acabado en el candado alemán)

Seguridad en el trabajo: Se enfocó con base en el análisis y priorización de riesgos donde las estadísticas de accidentalidad se focalizan hacia dos grandes grupos que finalmente pretenden atacar las causas de los problemas identificados

  • 1. Manejo ergonómico.
  • 2. Seguridad mecánica.

Manejo ergonómico

Como estrategia de intervención hacia el peligro biomecánico, Yale Colombia enfocó sus esfuerzos sobre las herramientas y las condiciones de trabajo en sus procesos de producción. En esta intervención se cuenta con las siguientes fases:

Para el área administrativa:

- Ergonomía en el diseño de la estación de trabajo.

- Base del diseño para el desempeño humano.

Para el área operativa:

- Adaptabilidad ergonómica en herramientas.

- Programa de rotación de labores por tiempos de exposición.

- Protocolo y estandarización de manejo manual de cargas (Transporte).

- Programa de gimnasia laboral y pausas activas (Ergolideres).

Ergolideres: Para ello implementó la estrategia de intervención en prevención (Ergolíderes) estableciendo un equipo de personal como base sólida en la conformación, organización y funcionamiento del programa.

Los miembros del equipo de Ergolíderes son colaboradores asignados por la parte administrativa y operativa quienes se encuentran entrenadas en el desarrollo del programa.

Seguridad Mecánica

Teniendo como base la matriz de peligros donde se identifican y valoran los riesgos existentes en la empresa, se determinó gerencialmente intervenir el riesgo crítico que por la actividad económica de la empresa es el riesgo mecánico, donde se han implementado estrategias integrales contando con las siguientes:

LOTO: Se implementó el programa de bloqueo y etiquetado LOTO garantizando el control de energías peligrosas mediante la aplicación de procedimientos seguros para trabajo con energías residuales y el sistema de bloqueo y etiquetado (instructivos, candados, dispositivos y tarjetas) con el objetivo de  proteger la integridad de los colaboradores directos e indirectos  de  arranques accidentales de máquinas o equipos en los procesos de mantenimiento, control y seguimiento en la empresa, mitigando así posibles accidentes de trabajo.

Se lleva un seguimiento periódico de la gestión del programa (Trimestral) de tal forma que se mantiene y se garantiza la aplicación de los estándares de seguridad LOTO, aplicados para las labores de mantenimiento en la empresa.

Guardas de seguridad: Como estrategia específica para contribuir al control del riesgo mecánico y con el objetivo de minimizar la accidentalidad por falencias en los sistemas de seguridad y por la acción mecánica de elementos de máquinas, equipos y herramientas, piezas a trabajar, materiales proyectados, sólidos o fluidos que pueden lesionar al trabajador, se están instalando guardas de seguridad, como resultado directo de la participación de los trabajadores previa capacitación teórica y práctica. En esta capacitación los colaboradores participan elaborando la configuración inicial de las guardas con prediseños en cartón, los cuales son gestionadas con el supervisor encargado para validarlos generando su configuración otorgando las medidas específicas requeridas.

Finalmente son fabricadas en los materiales definitivos por parte directa de la compañía mediante el proceso de mantenimiento o con un proveedor externo dependiendo de su complejidad.

Ilustración 2. Equipos de trabajo por áreas de producción, con la participación de supervisión y mantenimiento.

Fuente: Registros de capacitación.

AROS: Para la elaboración de los instructivos se están realizando talleres del paso a paso de cada actividad en cada tipo de máquina para la determinación inicial de AROS (Análisis de riesgos por oficios) donde se priorizan los oficios, actividades o procesos críticos, (estadísticas de accidentalidad) de tal forma que se inicie donde mayor riesgo existe, para poder generar el impacto que se espera en cada una de las áreas críticas seleccionadas en el primer punto.

Para la elaboración de los AROS, Se realiza por un equipo interdisciplinario conformado por:

- Los trabajadores

- Jefe del área crítica

- Mantenimiento

- Ajuste

- Gerente de producción

- Ingenieros

- HSE

Extiende tus manos: Una de las principales consecuencias negativas de la existencia del peligro mecánico es la amputación, de hecho se registran 23 casos, 7 de ellos en troqueladoras o prensas excéntricas. Viendo esta situación la compañía opta por instalar sistemas de comando a dos manos aproximadamente en 2006, buscando que el operario estuviera con sus manos ocupadas y retiradas de los puntos de transferencia de energía accionando el control del funcionamiento de la máquina.

De igual forma se determinó como de gran prioridad realizar un control del peligro presente a través de la implementación de herramientas que ayuden en la reducción del riesgo mecánico, y sobre todo evitara la exposición de las manos de los trabajadores, se desarrolló en forma artesanal herramientas, con materiales de uso corriente (maderas, tubos, láminas metálicas), con el fin de distanciar las manos y dedos de los punto de trasferencia de energía o punto de atrapamiento y se continuó con el desarrollo de gran número de herramientas

Ilustración 3. Herramientas diseñadas e implementadas.

110711 (5)

110804 (11)

Fuente: Yale Colombia

Resultados

¿Qué resultados hemos obtenido?

El proyecto LINUS se lanza en una ceremonia simbólica en 14 de mayo de 2013 en acompañamiento con Colmena ARL y desde entonces la compañía completa se cubre bajo su sombra obteniendo diferentes resultados en cada uno de sus pilares.

Discusión de resultados

El equipo de trabajo con base en la aplicación del proyecto Linus, realizo mesas de trabajo y/o validación en cada paso de la metodologías, donde se logró aumentar la productividad de procesos críticos tales como la inyectora de latón, pasando de una eficiencia del proceso de 54% a 74% en el 2013 con una meta para el año 2014 de 80%, y mayor seguridad en el entorno de trabajo.

Ilustración 4. Eficiencia en procesos críticos. Inyectora Latón. Desarrolle los resultados numéricos mostrados en el apartado anterior y compárelos con otros experimentos similares.

Fuente: Informes de producción.

Esto ha permitido que los horarios se modificaran en un 90% del personal directo, quienes trabajan en un horario de lunes a viernes cuando antes lo hacían de lunes a sábado, de ese modo se puede pasar mayor tiempo con sus familias.

Ilustración 5.Resultados en el pilar de mejoramiento continuo.

Fuente: Informe de gestión.

Sobre 5S se puede resaltar el desempeño en las diferentes áreas. Un equipo auditor del programa garantiza la mejora continua y rotarlos hace que cada área tenga siempre oportunidad de mejorar

Ilustración 6. Desempeño 5S.

Formación para el buen desempeño.

Como un gran logro para el personal se otorgaron las respectivas certificaciones de competencias: centrado en el hacer y en el conocimiento de lo técnico y de la norma, recibiendo el certificado que los acredita contar con la competencia laboral en la norma “Fomentar prácticas seguras y saludables en los ambientes de trabajo”.

Ilustración 7. Porcentaje de cobertura en certificación de competencias.

Fuente: Yale Colombia.

Ilustración 8. Ejemplo de certificado entregado por el SENA.

Fuente: Yale Colombia.

Sobre el Taller de Autocuidado se presentan en la Ilustración 23 y 24, el informe de satisfacción. Al taller asistieron 160 personas y continúa durante este año 2014 de acuerdo con el cronograma. Se evidencia la gran acogida por parte de la población.

Ilustración 9. Informe de satisfacción de los participantes.

Fuente: Yale Colombia.

Ilustración10. Evaluación de las diferentes categorías.

Seguridad en el trabajo.

De conformidad con la aplicación del programa LINUS, se vienen presentando resultados muy favorables, tal vez el más importante de todos es que es la primera vez en la historia de la compañía, donde la gestión del procesos HSE está totalmente respaldada y articulada por la gestión de las otras áreas de la organización, representando así el compromiso total de cada uno de sus miembros con la seguridad y salud en el trabajo, lo que da como resultado el presente comportamiento de la siniestralidad, donde orgullosamente podemos decir y corroborar que a en 2014 acumulamos 200 días sin accidentes registrando tan solo 1 accidente leve en lo recorrido de año, mostrando que el promedio de 47 accidentes por año antes de 2012 bajó a 10 desde el entontes, fruto de la estrategia de aplicación del presente proyecto.

Por tanto a continuación se presentan los respectivos registros estadísticos:

Tabla 1. Estadísticas de accidentalidad 2006-2014

Año

AT

Días Perdidos

Días cargados

Total días

I.F

I.S

ILI

 
 

2006

53

659

100

759

10,7

153,2

1,6

 

2007

58

352

100

452

10,7

83,4

0,9

 

2008

70

609

800

1409

12,3

248,5

3,1

 

2009

85

659

0

659

17,86

137,7

2,5

 

2010

57

289

0

289

12,1

61,5

0,8

 

2011

63

379

0

379

13,38

79,9

1,1

 

2012

16

266

0

266

4,9

81,4

0,4

 

2013

18

64

0

64

6,4

22,8

0,2

 

2014

1

6

0

6

1,2

7,0

0,01

 

Fuente: Reportes de accidentes de trabajo.

Ilustración 11. Tendencia índice de frecuencia (IF) 2006-2014

Fuente: Reportes de accidentes de trabajo.

Ilustración 12. Tendencia de índice de severidad (IS) 2006-2014

Fuente: Reportes accidentes de trabajo.

Ilustración 13. Tendencia índice de lesión incapacitante (ILI) 2006-2014

Fuente: Reportes de accidentes de trabajo.

Conclusiones

¿Qué concluimos?

• Después de la implementación del proyecto LINUS contamos con una herramienta integral estratégica en seguridad, mejoramiento continuo y entrenamiento que permite alcanzar los objetivos planteados de los diferentes procesos involucrados con mayor eficiencia y menor desgaste.

• La aplicación del proyecto LINUS ha mejorado considerablemente el desempeño de la organización en los temas de seguridad y salud en trabajo, ofreciendo a nuestros colaboradores una compañía más atractiva para trabajar y aportando así a la finalidad de la misma como productora y comercializadora de soluciones en apertura de puertas y seguridad a nivel nacional e internacional.

• El proceso ha sido muy interesante y retador, pues requería cambiar la concepción y cultura afianzadas desde hace casi 50 años, dando prioridad a las condiciones de salud y seguridad por encima de un enfoque exclusivo de número de unidades producidas.

• Las iniciativas no solo se han quedado en intervenciones puntuales del área de HSE (Health, Safety and Environment) sino que con el apoyo de la Gerencia de Gestión Humana se ha generado una sinergia reflejada en actividades formativas y de sensibilización cobijadas bajo el proyecto.

Agradecimientos

Agradecemos a todos los integrantes del Proyecto Linus, por su iniciativa y trabajo en equipo multidisciplinario de Yale Colombia que está enfocado en mejorar nuestros procesos, y nuestro ambiente laboral.

Ilustración 14. Equipo de trabajo.

Fuente: Yale Colombia.

Referencias bibliográficas

- GELLER, ES, (2002) The Participation Factor. How to increase Involvement in Occupational Safety, American Society of Safety Engineers, Illinois, USA.

- Krause, T. R., Hidley, J. H., y Hodson, S. J. (1996). The behavior-based safety process: Managing involvement for an injury free culture (Segunda Edición). New York: Van Nostrand Reinhold.

- Norma “OSHA” 18001 Administración de seguridad y Salud Ocupacional

- Norma “OSHA” 1910.147 Control de Energía Peligrosa (Candado/ Etiqueta)

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