Seguridad Industrial y Salud Ocupacional en Bolivia

Alé, Carlos

Calle Pedro Vélez No. 85 Apto. 3E / Condominio Río Nuevo / Barrio Fé y Alegría, Santa Cruz de la Sierra / Bolivia

+5913 70811714/73103744 / carlinhosav@hotmail.com

INTRODUCCIÓN

La Seguridad Industrial y Salud Ocupacional en Bolivia durante los últimos diez años (1.997-2.006) ha dado señales de mejora en diversas empresas, las cuales dentro de la obligatoriedad técnico legal, exigencias establecidas por los nuevos mercados de exportación, obligaciones y cumplimientos de procedimientos, normas y estándares internos de terceras empresas (contratistas, especialmente petroleras), Sistemas de Gestión Integrados (NB18001), e iniciativas propias, ha generado una cultura de Seguridad industrial aún tímida dentro de una escala cuantificada nacional de 1.567 empresas registradas en el año 1.998 de acuerdo al INE (Instituto Nacional de Estadísticas).

JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO

A través del Departamento de Trabajo de Estados Unidos (USDOL) se proporcionó una ayuda a fondo perdido para el Gobierno de Bolivia, traducida en un programa de cooperación técnica denominado Programa de Cooperación Técnica en Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, SISO Bolivia, el cual trabajo con un comité tripartito compuesto por el Ministerio de Trabajo y Microempresa, Confederación de Empresarios Privados de Bolivia, Central Obrera Boliviana, y el Ministerio de Salud.

OBJETIVOS DEL ESTUDIO

Reducir los índices de accidentes y enfermedades ocupacionales registrados en Bolivia a través de la implementación de buenas prácticas de higiene, seguridad industrial y salud ocupacional en el lugar de trabajo.

OBJETIVOS DEL PROGRAMA

Para conseguir los objetivos del Programa SISO Bolivia, se realizó:

• Estudio de Situación sobre la aplicación de Prácticas en Prevención de Riesgos Ocupacionales en los Sectores Manufacturero y de la Construcción. (denominado Fase I).
• Estudio de Identificación y Evaluación de Riesgos Ocupacionales en los Sectores Manufacturero y de la Construcción (denominado Fase II).
• Estudios de caso (denominado Fase III).
• Proyectos Piloto (denominado Fase IV)

ESTUDIO

Los estudios del Programa SISO Bolivia se realizaron en cuatro fases, a seguir:

• Estudio de Situación sobre la aplicación de Prácticas en Prevención de Riesgos Ocupacionales en los Sectores Manufacturero y de la Construcción. (denominado Fase I).
• Estudio de Identificación y Evaluación de Riesgos Ocupacionales en los Sectores Manufacturero y de la Construcción (denominado Fase II).
• Estudios de caso (denominado Fase III).
• Proyectos Piloto (denominado Fase IV)

La Fase I consistió en realizar un estudio base sobre la situación actual de las empresas en materia de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, se realizo dicho estudio en 600 empresas de diversos rubros, tales como: agroindustriales, papeleras, imprentas, alimentos, pintura, metal mecánica, construcción, fabricación de elementos de construcción, manufacturados diversos, otros, dentro de los CIIU (Código Industrial Internacional Uniforme) relacionados a la actividad febril de la empresa.

La Fase II consistió en seleccionar 120 empresas depurándolas hasta obtener la cifra de 88 empresas, representadas en sus actividades de acuerdo a clasificación de CIIU, en las cuales se realizaron inspecciones y auditorias con la finalidad de determinar y comprobar los niveles de los Sistemas de Gestión en materia de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, esta actividad se la realizo en el eje troncal, al igual que la Fase I, es decir en las ciudades de La Paz, Cochabamba y Santa Cruz, los resultados sin duda fueron muy interesantes, ya que por primera vez en Bolivia se realizaba un estudio de semejante naturaleza, en esta fase se formaron especialistas inspectores de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional del Comité Tripartito con un tiempo de estudio de 320 horas.

La Fase III consistió en realizar la trazabilidad de las medidas de control e de ingeniería recomendadas en esta muestra de 88 empresas representadas en sus variadas actividades, pero esta muestra de 88 empresas se vio reducida durante el desarrollo de esta fase, producto de variables externas que obligaron a atender solamente dos Departamentos productivos, La Paz y Santa Cruz, para el Departamento de La Paz se manejo la cifra de 22 empresas y en el Departamento de Santa Cruz 33 empresas, los resultados en esta fase demostraron mayor compromiso por parte de las empresas, mejoramientos de los Sistemas de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, reducción de la frecuencia de incidentes y accidentes, uso de equipos de protección personal, adquisición de elementos de seguridad, actitudes preactivas de trabajo, incremento de la productividad, mejoramiento de las comunicaciones internas.

La Fase IV (Proyectos Piloto) consistió en continuar dando la asistencia técnica, capacitando a los trabajadores, capacitando al personal del MTME, alumnosde institutos técnicos, colegios técnicos, universidades, instituciones, confederaciones, sindicatos, otros en materia de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, las empresas en esta Fase se reducen a dos ciudades: La Paz y Santa Cruz, la muestra decrece a un número total de 8 empresas en la ciudad de La Paz y23 empresas en la ciudad de Santa Cruz, pero los resultados obtenidos en una muestra reducida son traducidos en niveles de cumplimiento arriba del 70% en base a las recomendaciones emitidas y las medidas de control (controles de ingeniería), atribuimos estos resultados además al compromiso adquirido, los sistemas administrativos, las responsabilidades compartidas, las atribuciones asumidas.

A excepción de la Fase I, en las restantes fases del estudio (Fase II, Fase III y Fase IV) se realizaron inspecciones, auditorias, análisis y evaluación de riesgos, verificación de los sistemas de gestión, recomendaciones, apoyo técnico, capacitación “in situ” a los trabajadores, supervisores, ingenieros, gerentes.

DIRECTRICES DE PROGRAMAS DE MINIMIZACIÓN DE RIESGOS OCUPACIONALES (PMRO)

El Programa SISO Bolivia dentro de las actividades y productos de su Componente I (operaciones productivas en Bolivia provistas de conocimiento y capacidades para implementar y mantener buenas prácticas de HSI/SO) desarrollo Programas de Minimización de Riesgos Ocupacionales (PMRO) orientados a subsanar y mejorar la acción preventiva de los sectores industrial manufacturero y de la construcción. Los PMROs estaban sustentados y orientados en los resultados obtenidos en un amplio Análisis de Línea Base de identificación y evaluación de riesgos.

Los PMRO tiene además tiene los siguientes propósitos:

Dar las instrucciones y especificaciones técnicas para que, sustentados en procedimientos de prevención, los empresarios y trabajadores, asistidos por especialistas en la materia, implementen acciones sustentables en el tiempo que aseguren la disminución de accidentes y enfermedades laborales e incrementen la productividad empresarial.

Constituirse en una base referencial técnica para trabajadores, empleadores, estudiantes o consultores que tengan el propósito de implementar medidas de prevención de riesgos laborales en los sectores citados.

Resolución Biministerial No.002-03

ARTICULO PRIMERO: Instalase el Consejo Asesor Técnico, enunciado en el Acuerdo Interministerial de 12 de octubre de 2001, conformado por representantes ejecutivos del Ministerio de Trabajo, Ministerio de Salud y Deportes (INSO e INASES), Superintendencia de Pensiones, Valores y Seguros, Entes Gestores de Salud, Confederación de Empresarios Privados de Bolivia y Central Obrera Boliviana para formular el Proyecto de Modernización de la Gestión Pública de la Seguridad y Salud Ocupacional (Riesgo Profesional de Corto Plazo).

ARTICULO SEGUNDO: El Consejo Asesor Técnico, a través de la cooperación internacional y en particular del Programa SI SO Bolivia, contará con apoyo profesional para el diseño y análisis de viabilidad institucional, legal,  técnica y financiera del Proyecto de Modernización de la Gestión Pública de la Seguridad y Salud Ocupacional (Riesgo Profesional de Corto Plazo).

Base

Análisis de Línea

Identificación y Evaluación de Riesgos

Planteamiento de Medidas de Prevención

Diseño e

Implementación de Medidas de Prevención

Trazabilidad (Seguimiento al

Cumplimiento)

ANÁLISIS DE LINEA BASE

En esta se baso en los resultados de los trabajos de Línea Base realizados, es decir las estadísticas sectoriales desarrolladas por SISO en relación a los mayores problemas encontrados por CIIU.

Los aspectos considerados deben ser:

• Riesgos comunes o característicos del proceso
• Riesgos intrínsecos o propios.

El propósito de esta fase, es elaborar los PMRO basándose en la información elaborada por SISO, y que se encuentra catalogada y priorizada en el documento final de Análisis de Línea Base.

Para realizar el estudio preliminar de los elementos y actividades de lossistemas de gestión SSO de las empresas participantes en el presente estudio, el Programa SISO Bolivia selecciono quince indicadores de medición con el objeto de recopilar información que permitirá describir la situación actual de las organizaciones respecto a la acción preventiva. Los indicadores seleccionados fueron los siguientes:

• Presencia de unidad orgánica de seguridad e higiene industrial
• Presencia de especialistas en seguridad e higiene industrial
• Presencia de comités mixtos de higiene, seguridad ocupacional y bienestar
• Existencia de programas formales de capacitación en seguridad e higiene industrial
• Existencia de procedimientos de auditoria y control de riesgos
• Existencia de procedimientos de capacitación

• Difusión de políticas de seguridad

y salud ocupacional

• Capacidad      de     respuesta     a

contingencias por incendios

• Capacidad      de     respuesta     a

evacuación médica.

Los sectores bajo estudio son los siguientes:

A través de la lista de riesgos comunes e intrínsecos se priorizó los mismos en una lista, luego se establecieron las soluciones preventivas que serán consideradas en los PMROs. Para este propósito se aplicó la siguiente estrategia:

Lista de los riesgos intrínsecos (o característicos) del sector

Lista de los riesgos evaluados del sector

Lista preliminar de actividad preventiva

Caracterización y priorización de los riesgos a considerar en los PMRO

Lista de los riesgos intrínsecos del sector.

Con base en la información proporcionada por el Programa SISO Bolivia (Documento de Análisis Línea Base de Riesgos Ocupacionales en 88 empresas bolivianas), se amplió y priorizó el espectro de riesgos y peligros a ser considerados en los PMROs, (riesgos intrínsecos).

Lista de los riesgos evaluados del sector.

Con base en la información proporcionada por el Programa SISO Bolivia (Documento de Análisis Línea Base de Riesgos Ocupacionales en 88 empresas bolivianas), se amplió y priorizó el espectro de riesgos y peligros a ser considerados en los PMROs.

Lista preliminar de la actividad preventiva sectorial.

Con base en la información proporcionada por el Programa SISO Bolivia (Documento de Diagnóstico de Situación del Desempeño de las Técnicas y Gestión de HSI en 600 empresas bolivianas), el consultor ampliará y priorizará el espectro de acciones y técnicas preventivas a aplicar en los PMROs.

Planteamiento de medidas de prevención

Una vez identificado el conjunto de riesgos característicos existentes en el sector, se priorizó los más relevantes según el desempeño de las empresas en materia de HSI/SO, se planteó las medidas preventivas (sustentadas en técnicas de Higiene y Seguridad Industrial) de manera puntual y específica para cada uno de los riesgos o actividades consideradas.

Las medidas preventivas se identificarán considerando:

• Técnicas analíticas.
• Técnicas operativas
• Acciones de gestión.

Dentro de las técnicas analíticas se deben considerar:

• Auditorias e inspecciones de seguridad
• Identificación y evaluación de riesgos
• Mediciones y evaluaciones de los factores ambientales de los lugares de trabajo
• Control estadístico de la accidentalidad
• Investigación de accidentes e incidentes

En las técnicas operativas básicamente se considerarán acciones referidas a:

• Protección colectiva
• Protección individual
• Normalización o documentación de referencia
• Señalización

Los riesgos fueron considerados en función a los peligros propios o intrínsecos de la actividad, así como aquellos que han sido identificados en los estudios de base del Programa SISO Bolivia.

Diseño e Implementación de Medidas de Prevención

Planteadas las medidas preventivas en función a los diferentes tipos de riesgos y actividades del sector, se realizó el diseño técnico y las instrucciones de implementación para las mismas.

Para este propósito se respaldo en las técnicas de ingeniería de Seguridad e

Higiene Industrial y Ergonomía.

En el diseño e instrucciones de implementación deberán considerarse los criterios técnicos emitidos por organizaciones e instituciones en la materia tales como:

• Organización Internacional del Trabajo (Safework)
• Organizaciones Mundial y Panamericana de Salud
• Consejo Interamericano de Seguridad (CIS)
• Asociación Americana de Protección del Fuego (NFPA)
• Instituto Nacional para la Salud y Seguridad Ocupacional (NIOSH)
• Dirección de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA)
• Conferencia  Americana  de  Higienistas  Industriales  Gubernamentales (ACGIH)
• Asociación Americana de Higiene Industrial (AHIA)
• Sociedad Americana de Ingenieros de Seguridad (ASSE)
• Instituto Americano de Normas Nacionales (ANSI)
• Comité consultivo para la seguridad, higiene y protección de la salud en el trabajo de la Unión Europea
• Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT)
• Instituto Boliviano de Normalización y Calidad (IBNORCA)
• Instituto Nacional de Salud Ocupacional (INSO)

También en el diseño e implementación deberá considerarse legislaciones y normas en la materia tales como:

Nacionales

• D.L. 16998, Ley General de Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar
• Ley General y Reglamento del Trabajo
• Ley y Reglamento de Pensiones
• Ley 1333 y reglamentos
• Reglamento Ambiental del Sector Industrial Manufacturero (RASIM)
• Resoluciones ministeriales y administrativas existentes en la material
• Normas NB

Internacionales

• OSHA, CFR 1910
• OSHA, CFR 1926
• Directivas del Consejo (Unión Europea)
• DIN (Alemania)
• BS (U.K.)
• B.O.E y UNE (España)
• IRAM (Argentina)
• ABNT (Brasil)
• OHSAS 18000

· UNE 81900

El diseño de las medidas de prevención tiene la finalidad de:

• Proporcionar soluciones técnicas.
• Considerar los aspectos económicos dentro de su aplicación.
• Considerar la factibilidad y aplicación dentro de las empresas pequeñas, medias y grandes.

La implementación tiene la finalidad de:

• Especificar procedimientos y operaciones de implementación.
• Especificar los alcances técnicos en la implementación.
• Especificar las personas responsables de la implementación.

Trazabilidad (seguimiento al cumplimiento)

Se planificaron acciones de seguimiento y verificación en el cumplimiento e implementación de las medidas preventivas desarrolladas.

Dentro la trazabilidad se pretende vigilar el cumplimiento y también insertar procedimientos de evaluación para el riesgo en estudio, considerando aspectos referidos a las potenciales consecuencias, posibilidad de ocurrencia y exposición. Para este propósito el consultor deberá elaborar:

• Cuestionarios de evaluación
• Listas de chequeo de cumplimiento
• Matrices

Con este seguimiento y constante evaluación se realizó la mejora continua de las acciones encaminadas a realizar la prevención de accidentes laborales.

• Control de los riesgos
• El control de los riesgos estuvo basado en:
• Los controles de Ingeniería.
• Las medidas de prevención.
• La evaluación de los puestos de trabajo.
• La evaluación de los factores de riesgo.
• La comunicación de los riesgos.

Se trabajo en estos cinco puntos para lograr el propósito del control de riesgos. Gestión y organización de la Seguridad e Higiene Industrial

Se observó para cada PMRO, el sistema organizacional para la gestión de la Seguridad e Higiene Industrial.

El sistema organizacional estuvo dirigido hacia las grandes y pequeñas empresas, la estructura organizativa estará basada en niveles de decisión y operación.

hacia:

Los principales elementos del sistema organizativo deberán estar dirigidos

• Alta Dirección
• Responsable de Producción
• Responsable de HSI
• Comité Mixtos de HSOB
• Trabajadores

Para cada empresa evaluada se estableció la estructura organizativa, funciones, atribuciones y responsabilidades de los elementos del sistema.

Algunas de las responsabilidades de los principales elementos del sistema organizativo son las siguientes:

Alta Dirección:

• Comprometerse con el proceso de adecuación en HSI
• Participar en los procesos de capacitación y transferencia de información de los beneficios de la acción preventiva
• Apoyar el proceso de adecuación mediante la implementación del PMRO
• Participar en la Planificación de la acción preventiva
• Evaluar  y  revisar  la  continua  aptitud,  adecuación  y  eficacia  de  la implementación del PMRO
• Gestionar los recursos para la implementación del PMRO
• Asignar responsabilidades

Responsable de Producción:

• Participar en los procesos de capacitación y transferencia de información de los beneficios de la acción preventiva
• Participar  en  los  procesos  de  evaluación  de  riesgos  en  la  acción preventiva
• Participar en la Planificación de la acción preventiva
• Apoyar el proceso de adecuación mediante la implementación del PMRO
• Evaluar  y  revisar  la  continua  aptitud,  adecuación  y  eficacia  de  la implementación del PMRO

Responsable HSI:

• Participar en la Planificación de la acción preventiva
• Implementar el PMRO
• Realizar la supervisión y seguimiento de la acción preventiva
• Organizar y/o ejecutar la capacitación y transferencia de información
• Ejecutar el proceso de comunicación de riesgos
• Realizar las auditorias e inspecciones de seguridad
• Realizar la evaluación de riesgos Realizar la Investigación de Accidentes
• Administrar la dotación y compra de productos y servicios de HSI
• Supervisar el sistema de gestión de prevención de emergencias

Comité Mixto HSOB:

• Participar en la Planificación de la acción preventiva
• Participar en los procesos de capacitación y transferencia de información de los beneficios de la acción preventiva
• Implementar el PMRO
• Supervisar   el   cumplimiento    de   las   medidas   preventivas   en   los trabajadores
• Ejecutar el proceso de comunicación de riesgos en los trabajadores
• Realizar las auditorias e inspecciones de seguridad
• Realizar la evaluación de riesgos
• Artículo No.30 al 37 Decreto Ley No.16998
• Liderar  y  participar  en  las  acciones  del  sistema  de  prevención  de emergencias

Trabajadores:

• Participar en los procesos de capacitación y transferencia de información de los beneficios de la acción preventiva
• Implementar el PMRO
• Art. 7 Decreto Ley No. 16998
• Participar en las acciones del sistema de respuesta a contingencias Un ejemplo ilustrativo de la organización de la gestión HSI es el siguiente:

Alta Dirección

Responsable de

Responsa Comité

Trabajador

Reducción de Accidentes y Mejora Productiva

CENTROS DE PROMOCIÓN DE CUMPLIMIENTO (CPC)

El Sistema de Gestión Pública de Seguridad y Salud Ocupacional de Bolivia (SGPSSO) desarrollado estructuralmente desde finales de la década de los años 60, tuvo una serie de medidas y reformas que se enfocaron principalmente a las funciones de:

• Fiscalización
• Curación y reparación,
• Investigación
• Indemnización.

Este escenario, no genero capacidades ni infraestructura orientada a la prevención, que es considerado el primer eslabón de la cadena de la gestión de los riesgos profesionales.

El Programa de Cooperación Técnica SISO Bolivia, enmarcado en el componentede fortalecimiento institucional, propuso la creación de una entidad orientada específicamente a la prevención denominada Centro de Promoción al Cumplimiento (CPC).

El objetivo principal del CPC fue el de promover la actividad de la prevención de riesgos ocupacionales en el aparato productivo boliviano con la visión de: (i) reducir los accidentes y enfermedades originadas en el trabajo y (ii) promover la productividad en las empresas mediante la implementación de buenas prácticas de seguridad e higiene ocupacional.

• Las estrategias en las que se sustentará son las siguientes:
• Alianzas estratégicas interinstitucionales: con la finalidad de utilizar de manera óptima los recursos y experiencia de las partes constituyentes.
• Dotación de recursos y capacidades: mediante la provisión de equipos y procedimientos para la prevención de riesgos y la transferencia de conocimientos técnicos en la materia.

• Específicamente en la formación de cada CPC (3 en total) participaron:
• Ministerio de Trabajo y Microempresa,
• Instituto Nacional de Salud Ocupacional INSO
• Agentes Gestores en Salud (Caja Nacional de Salud, Caja Petrolera de Salud y Caja de Caminos en una primera etapa).

El Programa SISO Bolivia dotó a los CPC:

(i) Instrumentos de medición y monitoreo de factores ambientales(ii) Conocimientos en prevención de riesgos ocupacionales.

La estrategia operativa de los CPC se esquematiza en el gráfico siguiente:

Estudio de:

• Condiciones de seguridad                      E

PC       • Factores ambientales

• Carga de Trabajo

Programas Empresariales de Minimización de Riesgos Ocupacionales P R E

Asistencia técnica en la S

implementación,

PC seguimiento y monitoreo

Identificación y selección de medidas de prevenciónde riesgos ocupacionales PCpara la empresa

Empr es a c on medidas de pr evenci ón deri es gos ocup ac ionales implementadas

Por cuanto el Programa SISO Bolivia requirió la contratación de Servicios de Formación Técnica Especializada en Prevención de Riesgos Ocupacionales (para los CPC) en los campos de:

• Evaluación de condiciones de seguridad
• Identificación y evaluación de riesgos ocupaci onales
• Estudio y medición de:
• Ruido ocupacional
• Iluminación y ambiente cromático
• Ambiente térmico
• Calidad del aire de ambientes de trabajo
• Utilización    de   productos   químicos   e   inflamables   y   principios   de toxicología de los contaminantes químicos
• Selección, implementación y seguimiento de medidas de prevención
• Implementación de sistemas de gestión de la prevención de riesgos ocupacionales
• Economía de la prevención de riesgos ocupacionales

OBJETIVO

Preparar y llevar a cabo un programa de formación y entrenamiento de un total de 50 especialistas en dos especializaciones:

métodos de auditoria gerencia de riesgos.

Los métodos de auditoria estuvieron constituidos por las siguientes actividades: inspecciones de seguridad, evaluación de riesgos ocupacionales, medición y evaluación de factores ambientales físicos y químicos.

La gerencia de riesgos comprendió: la selección implementación y seguimiento de medidas de prevención, implementación de sistemas de gestión para la prevención de riesgos ocupacionales y economía de la prevención.

ALCANCE GENERAL DE TRABAJO

Conforme a lo descrito en los párrafos anteriores, las actividades de formación técnica especializada comprendieron los siguientes campos específicos:

• Inspecciones de seguridad
• Evaluación de riesgos ocupacionales
• Medición y evaluación de ruido ocupacional; fotometría y estudio del ambiente cromático
• Estudio y evaluación del ambiente térmico; monitoreo y evaluación de calidad del aire de ambientes de trabajo
• Utilización    de   productos   químicos   e   inflamables   y   principios   de toxicología de los contaminantes químicos
• Selección, implementación y seguimiento de medidas de prevención para industrias en general
• Implementación de sistemas de gestión de la prevención de riesgos ocupacionales; economía de la prevención de riesgos ocupacionales
• Selección, implementación y seguimiento de medidas de prevención para la industria de la construcción

Cada uno con una duración de 40 horas académicas.

Los módulos 3, 4, 5, 6 y 8 serán replicados en dos ciudades, La Paz y Santa Cruz, mientras que los módulos 1 y 2 serán únicamente dictados en la ciudad de La Paz y el 7 únicamente en Santa Cruz. El total de horas de capacitación es de 520.

METODOLOGIAS DEL ESTUDIO

Las metodologías utilizadas en el presente estudio fueron:

• Inspecciones cualitativas y cuantitativas con el objetivo de observar y registrar las variables directas o indirectas relacionadas a la Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, (factores físicos, químicos, biológicos, ergonómicos).
• Auditorias para detectar las no conformidades internas y los aspectos técnico legales de la empresa.
• Análisis y evaluación de riesgos para determinar y cuantificar los riesgos existentes dentro de la empresa, de acuerdo a metodología FINE.
• Recomendaciones, medidas de control y de ingeniería.
• Capacitación de los trabajadores (1.900 trabajadores capacitados Fase II y Fase III, 9.800 horas/hombre Fase IV).
• Seguimiento  o  trazabilidad  de  las  recomendaciones  y  medidas  de control.

El estudio fue desarrollado en las siguientes cuatro etapas:

• Planeación del estudio
• Ejecución y operación
• Verificación y revisión
• Explotación de resultados

El gráfico siguiente muestra de manera preliminar las principales actividades (en distintos colores) de las diferentes etapas del estudio:

Contrataci ón del equipo técnico de campo local e

Selección de la metodología

Desarrollode ladocumentación técnica de apoyo al estudio ynormalización de

Actividade s de promoción para laparticipación empresarial en el Estudio

Revisióndel contenido, validez yconfiabilidad de las guías de inspección y evaluación de riesgos

Explicación y capacitación al equipo técnico sobre el uso de las guías yprocedimientos

Inscripciónde empresas voluntarias y programación de fechas paraejecución de estudios

Ejecución de los trabajos in- situ en las e Ins

Ev

Generació n de reportes

Medición del desempeño y revisión de

Entrega de reportes individuales del

Procesami ento general, por sector y ciudad de riesgos ocupacionales

Generació n de resultados y

Elaboració n del reporte final del estudio

Difusión de resultados

Selección de Metodología a estudiar

Identificados los factores de importancia y establecidas sus características, se ha resuelto que las técnicas analíticas que permitirán medir y evaluar el desempeño de los factores bajo estudio serán las siguientes:

• Evaluación de Riesgos Ocupacionales
• Inspecciones de Seguridad
• Análisis Preliminar de la Gestión Preventiva

La evaluación de riesgos es un proceso que tiene el propósito de estimar la magnitud del riesgo y la toma de decisiones sobre si el riesgo es tolerable o no.

La figura siguiente esquematiza el proceso de evaluación de riesgos (bloques en color) como una de las partes esenciales de la gestión de riesgos, el mismo que fue aplicado por el Programa SISO Bolivia:

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Reconocer la existenciade peligros y definir sus características

ESTIMACIÓN DEL RIESGO

Se determinan la probabilidady las consecuencias.

Se establecen las magnitudes de los Riesgos.

VALORACIÓN DEL RIESGO

Con los valores obtenidos,se emiten juicios sobre la tolerabilidad del riesgopara priorizar acciones

¿Es seguro SIel proceso?

NO

CONTROL DEL RIESGO

Figura Nº 4.2: Gestión de Riesgos

Tal como fue explicado, el riesgo es la probabilidad de que la capacidad o potencial de ocasionar daño se actualice en las condiciones de utilización o de exposición, así como la posible importancia de los daños. Es la combinación de la frecuencia o probabilidad y de las consecuencias que puedan derivarse de la materialización de un peligro.

A su vez la probabilidad viene establecida por dos principales factores, el nivel de deficiencia de las condiciones de seguridad y el nivel de exposición a los peligros y a esas condiciones.

La figura 3 da un ejemplo de análisis matemático básico que sustenta esta afirmación y la figura 4 esquematiza y simplifica en un gráfico didáctico, la relación entre riesgo, probabilidad y consecuencias.

Probabilidad

de ocurrencia  Y

del peligro

Consecuencias de la materialización

del peligro

RIESGO

Riesgos Importantes

Probabilidad   Ù  Consecuencias  Þ  RIESGO

R

I E S G O

Probabilidad x Consecuencias = RIESGO P x C = R

R(P,C) es función f(X,Y)

Riesgos Triviales

Consecuencias

Deducción preliminar de la función riesgo

Relación empírica entre probabilidad, consecuencia y riesgo

Si para simplificar aún más el análisis discretizamos en un plano cartesiano las variables probabilidad y consecuencia, hallaremos que para un determinado nivel de probabilidad existirá un determinado nivel de consecuencia; la coordenada formada será el riesgo.

Riesgos Importantes

P4

P3

P2

Riesgos Triviales P1

Riesgos Triviales

C1         C2

C3         C4

Cons.

Discretización Función Riesgo

El tipo de evaluación de riesgos que aplicó el Programa SISO Bolivia en el presente estudio es de carácter semi-cuantitativo, donde se realizaron aproximaciones de las magnitudes de la probabilidad, consecuencia y riesgo a través del uso de escalas de clasificación por partidas (escalas no métricas), con dos categorías antagónicos y una intermedia.

Las categorías empleadas, su interpretación y asignación de puntos fue la siguiente:

Categorización, Puntuación e Interpretación de los Niveles de Riesgo y Niveles de Consecuencias

Fuente: Elaborado con base en INSHT y Programa SISO.

En valor aproximado del nivel de riesgo viene determinado por el producto matemático del nivel de probabilidad y del nivel de consecuencias, es decir NR = NP * NC.

Los tipos de riesgo (según el valor calculado) serán los siguientes: Tipos de Riesgos según Valor Calculado; Acciones y Temporización

Para simplificar y agilizar  el  procedimiento es  posible  utilizar la  matriz de evaluación de riesgos siguiente, la cual es una transformación de la figura 5:

Figura Nº 4.6: Matriz de Evaluación de Riesgos (Fuente INSHT)

Para el estudio de los principales riesgos ocupacionales existentes en los sectores manufactureros y de la construcción se procedió a la selección de aquellos que comúnmente son los más típicos y que con base en la experiencia y estadísticas serían los más frecuentes en las operaciones de campo del estudio.

Inspecciones de Seguridad Industrial

Las inspecciones de seguridad tenían como objetivo principal la observación de los peligros, riesgos en materia de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, de las empresas que voluntariamente trabajaron con el Programa SISO Bolivia, la figura siguiente esquematiza las etapas de la inspección de seguridad que el Programa SISO Bolivia ejecutó:

PLANIFICACIÓN EJECUCIÓN EXPLOTACIÓN DE

RESULTADOS

Análisis directo de las condiciones de seguridad, identificando condiciones y actos inseguros

Ordenación de datos, diseño de medidas preventivas, tratamiento estadístico y elaboración de reportes

Etapas de la Inspección de Seguridad

Análisis Preliminar de la Gestión Preventiva

En esencia, los elementos de un SGSSO (según la norma NB-OHSAS 18001), los mismos que fueron analizados en el presente estudio, son los siguientes:

POÍTICA DE

SSO                                PLANEACIÓN

MEJORA CONTINUA

IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN

REVISIÓN GERENCIAL

VERIFICACIÓN Y ACCION CORRECTIVA

Elementos del Sistema de Gestión de Seguridad y salud ocupacional

Determinación de tamaño de la muestra

Inicialmente se procedió a establecer el tamaño muestral de empresas que serían sujetas de estudio y, para obtener resultados con representatividad sectorial y con errores admisibles en un rango aceptable, se calculo el tamaño muestral aplicando la siguiente expresión matemática:

z 2 * N * (1 -p) n =b2 * p * (N -1) + z2 * (1 - p)

Donde:

Z = Nivel de Confianza (95% à 1.96)

N = Tamaño del marco muestralb = Precisión asumida o error admisible (9%) p = Proporción de aceptación (95%).

El marco muestral utilizado fue el proporcionado por la Cámara Nacional de Industrias y la Cámara Boliviana de la Construcción, cuyos números de empresas registradas fueron las siguientes:

El gráfico siguiente esquematiza la metodología de trabajo realizado en cada empresa perteneciente a la muestra, en la cual se efectúo el estudio:

Ingreso a la empresa y registro del equipo SISO

Procesamiento de la información y elaboración de recomendaciones

Reporte del estudio (borrador)

Reunión de arranque (con la gerencia y representantes de los trabajadores)

• Breve descripción del trabajo• Recopilación de información de la empresa

•

Explicación de los pre- requisitos

Operaciones de campo (observación y verificación de actos y condiciones inseguras)

Identificación de riesgos, recolección de información de probabilidad de ocurrencia y daños

Observación directa de instalaciones, equipos , procesos y trabajo de personas

Listado de solicitud de información

Supervisión del equipo técnico de SISO Bolivia

Check List Formato deevaluación deriesgos

Revisión por el equipo técnico de SISO y control de calidad

Reporte final del estudio para la empresa

Reunión de cierre

Proceso ejecutado Empresas participantes en el Estudio

La distribución porcentual de las empresas manufactureras según sub-sectorfue la siguiente:

Industria de la madera

Industrias metálicas básicas

Fabricación deproductos de minerales no metálicos 8%

Imprentas, editoriales e industrias conexas 11%

Servicios para manufactura 12%6% 2%

Fabricación de productos metálicos, maquinaria y equipo12%

Alimentos bebidasy tabaco 17%

Fabricación de sustancias y productos químicos derivados del petróleo17%

Textiles, prendas de vestir e industria del cuero 15%

Distribución porcentual de las Empresas Manufactureras Participantes

RESULTADOS DEL ESTUDIO

Los resultados del estudio es la suma de tres años de trabajo continuo en el universo de empresas bolivianas seleccionadas de acuerdo a la actividad que desarrollan, entre las actividades estudiadas de acuerdo al Código Industrial Internacional Uniforme (CIIU) en el Programa SISO Bolivia detallamos:

• Construcción.
• Papel.
• Plásticos.
• Madera.
• Metal mecánica.
• Alimentos.
• Fabricación autopartes.
• Fabricación implementos de la construcción.
• Químicos.
• Imprentas y serigrafías.
• Agroindustriales.
• Servicios de montaje y mantenimiento.
• Generación de energía.
• Comunicación.
• Servicios mecánicos.
• Servicios petroleros.

Los resultados en la Fase II y Fase III, uno de los mayores problemas detectados fue orden y limpieza, en relación a los riesgos detectados en un total demuestra de 88 empresas de acuerdo a clasificación son:

• Riesgos de incendios.
• Riesgos eléctricos (contactos eléctricos directos e indirectos).
• Riesgos de maquinarias y equipos.
• Riesgos de caídas al mismo nivel.
• Riesgos químicos (factores químicos).
• Riesgos de explosiones.
• Riesgos de exposición a mala iluminación.
• Riesgo de exposición a ruidos.
• Riesgo de choques con objetos inmóviles.
• Riesgos de contactos con temperaturas extremas.

Los resultados en la Fase IV, nuevamente persiste el problema de orden y limpieza, en relación a los riesgos detectados en un total de muestra de 34 empresas de acuerdo a clasificación son:

• Riesgos eléctricos (contactos eléctricos directos e indirectos).
• Riesgos de incendios.
• Riesgo de exposición a ruidos.
• Riesgos de exposición a inadecuada iluminación.
• Riesgos de maquinaria y equipos.
• Riesgos de ergonómicos.
• Riesgos de explosiones.
• Riesgo de caídas a distinto nivel.
• Riesgo de caída de objetos.
• Riesgos de caídas al mismo nivel.

Puntaje de la calificación

En general la calificación global de las empresas respecto a la gestión preventiva es deficiente (36.3 sobre 100), siendo el único aspecto favorable el desarrollo de documentación para registro de accidentes (72.1/100).

El rendimiento global de las empresas respecto a la existencia de planes de seguridad e higiene industrial y políticas de seguridad y salud ocupacional (SSO) es deficiente (42.6/100 y 41.0/100 respectivamente). Los aspectos más preocupantes que tienen las empresas en su conjunto es que han desarrollado una baja capacidad para identificar, evaluar y controlar riesgos así como para dar una adecuada respuesta a contingencias (17.2/100 y 20.9/100).

Las empresas en general no tienen un buen desempeño respecto a la existencia de estructuras organizacionales destinadas a la prevención y recursos humanos especializados en la materia (27.2/100). Tampoco es bueno el desempeño respecto a la existencia de procesos de capacitación y entrenamiento en seguridad e higiene industrial (32.8/100).

Distribución porcentual

Sólo el 22.7% de las empresas cuentan con departamentos de higiene y seguridad industrial, el 27.9% con especialistas en prevención y el 31.3% con comités mixtos.

El 42.6% de las empresas tienen planes de seguridad e higiene industrial y han desarrollado políticas de seguridad y salud ocupacional, sin embargo sólo el 39.3% las difunde.

Tal como se menciono con anterioridad, la mayoría de las empresas (72.1%) llevan registros de accidentes.

El 37.7% de las empresas tienen programas de capacitación, pero sólo el 27.9% tienen procedimientos formales.

Sólo el 13.1% tiene procedimientos de auditoria y control de riesgos y el 21.3% desarrollan procesos de comunicación de riesgos.

Únicamente el 31.1% de las empresas tiene capacidad de respuesta a contingencias por incendios, el 19.7% capacidad de evacuación médica de heridos y evacuación del personal de las instalaciones y finalmente el 13.1% capacidad de respuesta contra derrames.

Perfiles de Riesgo

Respecto a la identificación y evaluación de riesgos se pudo establ ecer que: Según el perfil general de riesgos, los 15 riesgos que se presentan con mayorfrecuencia en las empresas son los siguientes (en orden decreciente deimportancia):

• Incendios y explosiones
• Peligros en maquinaria y equipo (principalmente peligros mecánicos)
• Contactos eléctricos
• Exposición a ruido
• Exposición a polvos orgánicos
• Caídas al mismo nivel
• Peligros ergonómicos
• Caídas a distinto nivel
• Exposición a líquidos solventes
• Exposición a temperaturas extremas
• Proyección de partículas
• Exposición a vapores orgánicos
• Peligros en herramientas (principalmente peligros mecánicos)
• Cortes y mutilaciones
• Contacto con temperaturas extremas

Del total de riesgos identificados y evaluados, el 52% tiene un carácter altamente preocupante (importante e intolerables) y deben ser controlados o minimizados en un plazo inmediato e incluso antes de continuar con las operaciones en la empresa.

Según el perfil priorizado de riesgos, los diez principales riesgos sobre los que se debe actuar de manera inmediata son los siguientes (en orden decreciente según porcentaje de incidencia).

• Incendios y explosiones (25% del total)
• Peligros en maquinaria y equipo (13%)
• Contactos eléctricos (10%)
• Exposición a ruido (9%)
• Exposición a polvos orgánicos (5%)
• Exposición a líquidos solventes (4%)
• Caídas al mismo nivel (4%)
• Caídas a distinto nivel (3%)
• Exposición a temperaturas extremas (3%)
• Proyección de partículas (2%)

Los índices empresariales de riesgos ocupacionales (indicador que nos muestra el número promedio de riesgos ocupacionales de importancia por empresa) establecen que de manera global existen 4 riesgos de incendios y explosiones con carácter de importancia en cada empresa, 3 peligros en maquinaria y equipo, 2 riesgos de exposición a ruido y 2 riesgos de contactos eléctricos entre los más sobresalientes.

Santa Cruz tiene índices de riesgo mayor a los globales en: riesgos de accidentes, riesgos ergonómicos ye exposición a contamínenles ambientales físicos, mientras que en los riesgos de exposición a contaminantes ambientales químicos y biológicos los índices son menores.

En La Paz los índices que son superiores a los globales son los referidos a: exposición a contaminantes ambientales físicos, químicos y biológicos, así como los riesgos de accidentes. El índice de riesgos ergonómicos es el único que es menor en comparación al global. Cochabamba muestra índices menores a los globales.

Los gráficos siguientes detallan el comportamiento de las variables seleccionadas en la muestra de estudio.

Zona de desempeño favorable Zona de desempeño desfavorable Manufactura

Existencia de política de SSO100

Capacidad de respuesta a contingencias

80

60

41,0

Capacidad para la identificación de peligros, evaluación y control de riesgos40

20,9    20

17,2

Desarrollo de documentación de registro accidentes

72,10

32,8                      27,2

42,6

Existencia de Planes de Seguridad e Higiene Industrial

Existencia de procesos de entrenamiento y capacitación

Estructura organizacional y recursos humanos destinados a la prevención

Desempeño de los Indicadores de la gestión Preventiva (sobre 100 puntos) de las empresas manufactureras del eje troncal.

0% 20% 40% 60% 80% 100%

Porcentaje de empresas con capacidad de Respuesta a Evacuación Médica

Porcentaje de empresas con capacidad de Respuesta a Evacuación de Instalaciones

Porcentaje de empresas con capacidad de respuesta a Contingencias por Incendios

Porcentaje de empresas con capacidad de respuesta a Contingencias por Derrames

Porcentaje de empresas que desarrollan el Proceso de

19,7%

19,7%

13,1%

31,1%

Comunicación de Riesgos

Porcentaje de empresas que tienen Procedimientos de Capacitación

Porcentaje de empresas que tienen Procedimientos de Auditoria y Control de Riesgos

Porcentaje de empresas que tienen Programas de Capacitación en SHI21,3%

27,9%

13,1%

37,7%

Porcentaje de empresas que llevan Registros de Accidentes

72,1%

Porcentaje de empresas que difunden sus Políticas SSO39,3%

Porcentaje de empresas que tienen Políticas de SSO42,6%

Porcentaje de empresas que tiene Plan de SHI42,6%

Porcentaje de empresas con Comités Mixtos de HSOB31,1%

Porcentaje de empresas con especialistas en SHI27,9%

Porcentaje de empresas tienen Dpto. de SHI22,7%

Manufactura

Proporción promedio de cumplimiento0% 20% 40% 60% 80% 100%

% de Empresas

RIESGOS GENERALES FASE II y FASE III

Los riesgos generales detectados en la Fase II y Fase III, del total de la muestrason:

INTOLERABLE  2.6%

TOLERABLES 2%

MODERADO 22.7%

IMPORTANTE 72.8%

Sobre esf uerzo f isico o mental Exposicion a radiacion Riesgos biologicos

Proyeccion de f ragmentos o particulas

Pisada sobre objetos Maquinaria y Equipos

1.02%

2.25%

9.61%

RIESGO

Lo

Inhalacion o ingestion de sustancias nocivas

incendios Herramientas

Golpes o cortes por objetos o herramientas

Exposicion a ruidos Exposicion a mala iluminacionexplosiones Espacio conf inado

Ergonomicos

Equipo de proteccion personal

1.02%

0.00%

3.48%

3.07%

0.00%

1.84%

1.1 % `     `

8.18%

9.61%

15.75%

stra son:

INTOLERABLE 11.2%

IMPORTANTE 60.2%

TOLERABLES 3%

MODERADO 25.2%

Sobre esf uerzo f isico o mental

Riesgos biologicos Proyeccion de f ragmentos o particulas

2.17%

0.36%

Pisada sobre objetos

Maquinaria y Equipos

6.86%

Inhalacion o ingestion de sustancias nocivas

1.81%

incendios

9.75%

Herramientas

3.25%

Golpes o cortes por objetos o herramientas

0.72%

Exposicion a ruidos

9.75%

Exposicion a mala iluminacion

explosiones

5.05%

7.58%

Espacio conf inado

Ergonomicos Equipo de proteccion personal

0.72%

1.81%

5.78%

Cortes y mutilaciones

Contactos termicos

1.44%

2.89%

Contactos electricos

13.36%

Contactos con elementos moviles

1.44%

Contacto con sustancias nocivas

2.89%

Choque contra objetos inmoviles

4.33%

Caidas de objetos por desplome

5.05%

Caidas de objetos en manipulacion

Caidas al mismo nivel

4.69%

Caidas a distinto nivel Atropellos, golpes o choques con vehiculos Atrapamiento por o entre objetos

2.17%

1.08%

5.05%

0.00%               5.00%              10.00%             15.00%             20.00%             25.00%

Comparación de riesgos fases ii, iii y fase iv

La comparación de riesgos generales de la Fase II, Fase III y Fase IV es:

ANÁLISIS del estudio

Los resultados del estudio entregan una serie de conceptos finales, entre ellos porejemplo como influyen los factores Psicosociales, los factores físicos, los factores químicos, los factores biológicos, los factores ergonómicos, en la producción, la calidad y la seguridad.

Los factores psicosociales relacionados al entorno de trabajo tales como presiones sobre la producción, ambiente de trabajo, salario, confort de trabajo, las demandas externas como los clientes, la economía, problemas familiares, otros; esto tiene una repercusión sobre el comportamiento y rendimiento de los trabajadores en la empresa tan importante que se ha observado por ejemplo como la producción varía en diversas épocas del año, inclusive nos animamos a decir por ejemplo en una región del territorio nacional bastante fría, un día de elevada temperatura disminuye la producción de la empresa, o en nuestra región oriental un día de temperatura baja varía la producción de la empresa, otro caso interesante observado los días Lunes, Viernes y Sábado son los de bajo rendimiento de los trabajadores, las horas de menor rendimiento las primeras de la mañana mientras se incorpora el trabajador y las que anteceden su salida de la empresa, además de cómo por ejemplo un accidente se produce cuando el trabajador estuvo realizando mentalmente la solución al problema de casa, que en una gran mayoría es atribuible a los escasos salarios que percibe.

Observamos en diversas oportunidades que empresas del mismo rubro o actividad en La Paz, Cochabamba y Santa Cruz, siendo del mismo grupo corporati vo, con los mismos equipos y maquinarias, cantidad de trabajadores similares producían menos en una región que en otra, la pregunta por que?, las respuestas diversas: liderazgo, idiosincrasia, costumbres, libertad de acción, flexibilidad, sumisión, compromiso, identificación, valores, otros.

Entre uno de los mayores problemas que siempre acompaño el estudio fue orden y limpieza, consideramos este punto como un reflejo de educación, cultura e idiosincrasia, ya que no nos olvidemos que las empresas están constituidas por personas, este factor humano si no es orientado dentro de la visión, objetivos y alcances de la empresa no podrá generar expectativas futuras.

Cuando hablamos del factor humano, también observamos algo interesante en las empresas, cada una tiene una característica que la identifica muy claramente y la diferencia de la otra, aún siendo la otra del mismo grupo, corporación, actividad o rubro, a que se debe esto?, he llegado a la conclusión que las empresas tienen su “personalidad” que las diferencia, considero que es la sumatoria de todas las personas que la componen + liderazgo + eficiencia + visión + proyección + otros.

Dentro de los mayores riesgos observados indicamos que por los problemas derivados de orden y limpieza donde se acumula material ordinario combustible del tipo A como: papel, paños, trapos, guaipes, cartones, madera, material combustible del tipo B: solventes, lubricantes, gasolina, kerosén y diesel que son muy usados para limpiar los equipos y maquinarias (mala práctica), añadiéndose el mal dimensionamiento del sistema eléctricos (AWG medidas de los conductores eléctricos fuera de rango, circuitos mal dimensionados, breaker´s, térmicos fuera de especificación o faltantes, GFCI, extensiones fuera de norma, otros) producen de forma continua la caída del sistema, equipos y maquinaria dañada, corte circuitos por diferencia de potencial, que a su vez generan la chispa, la cual está en un medio combustible generando el incendio.

Una de las mayores causas de incendios en las industrias y empresas de Bolivia son los originados por sobrecargas de circuitos eléctricos.

La segunda causa generadora de incendios la falta de información y conocimiento de productos químicos, en especial el manejo sin control de solventes, lubricantes, combustibles, gases, no se conoce o no se interpretan correctamente los procedimientos del HACOM (comunicación de peligros químicos) y las MSDS (Hojas de Seguridad de Materiales Químicos).

Otros riesgos, el de maquinaria y equipos, debido a que un gran porcentaje de las industrias adquieren equipos usados ó en desuso de diversos países, una parte de estos equipos son recuperados por las propias empresas, reacondiciónalos, dentro de un limitado presupuesto, retirando componentes vitales como las guardas de protección y otros elementos de seguridad para abaratar los costos o simplemente por que dificultan el proceso de “producción”.

Cuando los equipos y maquinarias han sido reacondicionados por la limitación de presupuesto no se colocaron partes originales, o se realizo un proceso de adaptación de componentes y elementos ó se realizo un intercambio de partes con otros equipos en desuso (canibalismo mecánico).

Siguiendo el orden caídas al mismo nivel producido por áreas carentes del orden y limpieza, como habíamos mencionado anteriormente este es un problema bastante complejo e interesante.

En relación a los riesgos generados por factores ergonómicos como: iluminación, ruidos, confort en los puestos de trabajo, confort térmico, sobre esfuerzos, levantamiento, posturas, otros, podemos decir las condiciones observadas en las empresas e industrias sobre este punto son el producto de falta de información, limitaciones técnico administrativas, presupuestos, costos operativos, políticas de HSO de la empresa, desinterés.

Esto podemos traducirlo en un concepto dirigido, 80% de las empresas e industrias son de origen familiar (medias), las MYPES son 100% familiares, pero dentro del estudio realizado abarcamos las empresas medias, ya que en nuestro país no existen las “grandes empresas”, existe una cifra muy grande de empresas en este universo estudiado que a pesar de las limitaciones mencionadas, han realizado esfuerzos que van más allá de los límites, esto en consecuencia de que han entendido que si todos los factores internos de la empresa se encuentran en equilibrio su producción se incrementará, consiguientemente los costos indirectos desaparecerán, esto la convertirá a la empresa en ser más lucrativa, mejorará la imagen, credibilidad, autoestima de sus propios trabajadores y será una empresa muy eficiente.

CONCLUSIONES

Como conclusiones finales podemos decir que a lo largo de los tres años se ha observado mayor interés por la Seguridad Industrial y Salud Ocupacional y por las derivaciones como los Sistemas de Gestión Integrados (Calidad, Seguridad, Salud y Medio Ambiente), mayor compromiso asumido por parte de los mandos medios, mayor identificación y conservación de valores y recursos.

En contra parte destacamos las barreras que impiden mejorar las condiciones de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional:

• Limitado  apoyo  técnico  por  parte  de  las  autoridades  gubernamentales  (el gobierno en su conjunto).
• Baja o limitada interpretación de los aspectos legales.(Ley General de Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar, Ley No.16998 de la República de Bolivia)
• Visión empresarial.
• Recursos    humanos    (mano    de    obra    calificada,    especialización, desempeño, liderazgo, responsabilidad, supervisión, salarios, otros.)
• Limitada comunicación e información interna.
• Idiosincrasia y cultura.
• Otros.

El estudio fue realizado por primera vez en Bolivia, y demando de un grupo de profesionales altamente calificados en la materia, fue gratuito y voluntario para todas las empresas que deseaban participar, se adoptaron medidas de mitigación y control de los riesgos, medidas administrativas y controles de ingeniería.

AGRADECIMIENTOS

Agradecemos a todas las empresas bolivianas que de forma voluntaria accedieron a trabajar con el Programa SISO Bolivia, por su constante apoyo hacia este estudi o.

REFERENCIAS

• 1. Estudio de Identificación y Evaluación de Riesgos Ocupacionales, Programa de Cooperación Técnica en Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, Ing. Guido Heredia Sánchez, Ing. Carlos Alé, Mayo 2.003.
• 2. Programa de Minimización de Riesgo Ocupacionales (PMRO), Ing. Guido Heredia Sánchez, Ing. Carlos Alé, Mayo 2.003.
• 3. Informes de Inspecciones y Auditorias de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, Ing. Carlos Alé
• 4. Estudios de caso, Ing. Carlos Alé
• 5. Proyectos Piloto, Ing. Carlos Alé
• 6. Informe Final del Proyecto SISO, Ing. Carlos Alé, 2.005.