Implementación y Aplicación Plan 5-S en ASMAR Magallanes.

Toro Jeldres, Carlos

Departamento de Prevención de Riesgos Asmar Magallanes / Avenida Bulnes 05275 / XII Región/ Provincia de Magallanes y Antártica Chilena / Punta Arenas, Chile52-61-203656 / ctoroj@asmar.cl

ABSTRACT

El objetivo fundamental de la implementación y la aplicación de este Plan 5`S (“cinco eses”) en el Astillero, es que a través de sus 5 pasos básicos, se ha pretendido buscar la mejora continua de la calidad de vida en el trabajo. No sólo en el trabajo, sino también en nuestra casa y en general, en toda actividad que realizamos. Con este programa, se pone en práctica la calidad de un trabajo bien hecho, no requiere de grandes estudios, produce resultados inmediatos, se eliminan desperdicios o desechos, combate la mugre y la desorganización, las cuales son las grandes fuentes de errores y fuentes de riesgos potenciales de accidentes laborales. Principalmente genera un ambiente de respeto por el ser humano. Transmisión de Experiencias del Astillero en la implementación y aplicación del Plan y formación de equipos de trabajo, Monitores.

Palabras clave

: Plan 5S, Pasos básicos, Mejoramiento continuo, Riesgos potenciales de accidentes, Formación de Monitores.

GENERALIDADES

Las 5`S surgieron a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impedían una producción eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor y sustantiva mejora de la higiene y la seguridad industrial, durante los procesos productivos.

Después de ser occidentalizada, también fue conocida como “Housekeeping” ó “Arreglo de la casa”. La denominación de las 5`S es debida a las cinco actividades secuenciales y cíclicas que comienzan con la letra “S”, cuando se les nombra en japonés. Ellas son: SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU Y SHITSUKE.

Algunas empresas utilizan las 5`S como una herramienta indispensable para la implementación y la consolidación del Control de la Calidad Total. Los efectos de las 5`S son tan apasionantes, que se vuelven una práctica fundamental para la obtención y la consolidación del proceso educacional de cualquier actividad. Su esencia está presente en cualquier población, nación, sociedad, familia o persona que practique buenos hábitos, que vele por la higiene, la seguridad, el bienestar y el respeto hacia el prójimo.

¿LA ESTRATEGIA DE LAS 5`S?

Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:

• Seire: Clasificar.
• Seiton: Orden.
• Seiso: Limpieza.
• Seiketsu: Limpieza Estandarizada.
• Shitsuke: Disciplina.

Son poco frecuentes las fábricas, empresas, organizaciones, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las 5`S, de igual manera de como mantenemos nuestras cosas personales en forma diaria. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos más de la mitad de nuestra vida. Ante esto deberíamos hacernos la siguiente pregunta¿Vale la pena mantenerlo desordenado, sucio y poco organizado?

Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5`S. No se trata de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de algo Japonés que "nada tiene que ver con nuestra cultura latina". Simplemente, es un principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo, un lugar donde valga la pena vivir plenamente y desarrollarse. Y si con todo esto, además, podemos mejorar nuestra productividad y la de nuestra empresa por que no lo hacemos?

NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA 5`S

La estrategia de las 5`S es un concepto sencillo, que a menudo las personas no le damos la suficiente importancia, sin embargo, una empresa u organización limpia y segura nos permite orientar a los talleres de trabajo o centros de producción , hacia las siguientes metas:

• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, contaminación, etc.
• Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costos con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo bien hecho.
• Facilitar y crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a los programas de inspección y mantenimiento preventivo permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria o los equipos.
• Mejorar la disciplina en el cumplimiento de los estándares, al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de orden y aseo.
• Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en los procesos productivos.
• Conservar en forma óptima el sitio de trabajo, mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento y de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5`S.
• Reducir las causas potenciales de accidentes y aumentar la conciencia del Autocuidado.

PRESENTACIÓN DEL PLAN

Se debe elegir y entrenar a personas voluntarias, siguiendo una planificación modelada a la organización y a través de una Cartilla o Programa de las 5`S. Los miembros pasarán a formar parte de un “Comité”, a quienes se les asignan áreas de responsabilidad. Todas las áreas deben estar incluidas y ojala representadas por todos los niveles de la organización, todos involucrados y trabajando en equipo.

El plan práctico de ejecución debe ser ampliamente discutido con los miembros del “Comité”, de manera que sea consensuado y consolidado. Los conceptos de las 5`S y los beneficios de su práctica y las particularidades de cada una de ellas son para toda la organización.

Cada miembro perteneciente al “Comité” se le nombrará “Monitor 5`S” y se deben distribuir en las áreas identificadas en el mapa general de la organización. Esto es, la Planta organizada en áreas compactas, la “tierra de nadie” no sirven.

Cada “Monitor 5`S” puede tener una o máximo dos áreas a su cargo. Su responsabilidad es reforzar y sensibilizar permanentemente los conceptos y la filosofía 5´S.

LIDERAZGO-CONVERGENCIA

La teoría del aprendizaje en las organizaciones sugiere que, para el desarrollo de una organización es fundamental que exista una convergencia entre la visión de una organización y la de sus empleados. Por lo tanto, es necesario que la dirección de la empresa considere la necesidad de liderar esta convergencia, hacia el logro de mentas comunes de prosperidad de las personas, clientes y la propia organización. Sin esta identidad , sin liderazgo, sin objetivos claros y definidos será imposible lograr crear el espacio de entrega y respeto a los estándares y buenas prácticas de trabajo deseado.

FORMACIÓN

Las 5S no se trata de ordenar en un documento por mandato: "Implante las 5`S". Es necesario educar, empoderar, motivar e introducir mediante el entrenamiento de "aprender haciendo" cada una de las 5`S. No se trata de construir "carteles" con frases, eslóganes y caricaturas divertidas como medio para sensibilizar al trabajador. Estas técnicas de marketing interno servirán puntualmente pero se agotan rápidamente.

Los procesos de creación de cultura y buenos hábitos en el trabajo se logran preferiblemente con el ejemplo. No se le puede pedir a un mecánico de mantenimiento que tenga ordenada su caja de herramienta, si el jefe tiene descuidada su mesa de trabajo, desordenada y con muestras de piezas y repuestos.

TIEMPO PARA APLICAR LAS 5`S

El trabajador requiere entrenamiento y tiempo para practicar las 5`S. Es frecuente que no se le asigne el tiempo por las presiones de producción y se dejen de realizar las acciones. Este tipo de comportamientos hacen perder la credibilidad y los trabajadorescreen que no es un programa serio y que falta el compromiso de la dirección. Se necesita tener el apoyo de la dirección para los esfuerzos en lo que se refiere a la necesidad de los recursos y el reconocimiento de los logros.

EL PAPEL DE LA DIRECCIÓN

Para crear las condiciones que promueven o favorecen la Implantación del Shitsuke la dirección tiene las siguientes responsabilidades:

• Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5`S y mantenimiento autónomo.
• Crear un equipo promotor o líder para la implantación en toda la planta.
• Asignar el tiempo para la práctica de las 5`S y mantenimiento autónomo.
• Suministrar los recursos para la implantación de las 5`S.
• Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades.
• Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la empresa.
• Participar en las Auditorías de progresos semestrales o anuales.
• Aplicar las 5`S en su puesto de trabajo y equipo de trabajo.
• Enseñar con el ejemplo para evitar el cinismo.
• Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las 5`S.

EL PAPEL DE LOS TRABAJADORES

• Continuar aprendiendo más sobre la implantación de las 5`S.
• Asumir con entusiasmo la implantación de las 5`S.
• Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las lecciones de un punto.
• Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo.
• Realizar las Auditorías de rutina establecidas.
• Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5`S.
• Participar en la formulación de planes de mejora continua para eliminar problemas y defectos del equipo y áreas de trabajo.
• Participar activamente en la promoción de las 5`S.

BENEFICIOS DE LAS 5`S

La implementación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:

• Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados
• Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
• Mayor calidad
• Tiempos de respuesta más cortos
• Aumenta la vida útil de los equipos
• Genera cultura organizacional
• Acerca  a  la  compañía  a  la  implantación  de  modelos  de  calidad  total   y aseguramiento de la calidad
• Aumenta sus niveles de crecimiento

PASOS DEL PLAN

EJECUCIÓN DEL SEIRI (SELECCIÓN)

Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar nuestro trabajo sin ellos.

Buscamos tener al rededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks, los cuales molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes del trabajo.

Beneficios del Seiri

La aplicación de las acciones del Seiri, preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la prevención de riesgos de accidentes del trabajo. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es denso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo que todo sea más inseguro.

Dificultades del Seiri

A pesar de parecer fácil, el SEIRI encuentra cierta dificultad por el hecho de que algunas personas aún guardan cosas que “un día pueden servir”.

EJECUCIÓN DEL SEITON (ORDEN)

"UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR”

Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con mayor facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento, por ejemplo, tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas, equipos, herramientas e instalaciones industriales.

Una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta). Es bueno recordar que el proceso de clasificación en la fase del SEIRI permitirá una mayor agilidad en esta etapa.

Beneficios generales del Seiton:

· Permite disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.

· Permite disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.

· Permite disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro.

· En el caso de maquinaria, permite facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.

· Permite lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza.

· Permite identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles.

· permite incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción.

Conclusión

El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a través de la marcación y utilización de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo más importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal.

EJECUCIÓN DEL SEISO (LIMPIEZA)

La simple actitud de limpiar su propio ambiente, máquina, equipo, herramienta, etc. provoca una mayor intimidad entre la persona y los recursos que lo envuelven. La limpieza también posibilita la detección de posibles desgastes que se inician. En caso de equipos, puede ser inmediatamente detectado por el operador, antes de que provoque una descompostura imprevista, comprometiendo a la producción.

Implantación del Seiso o limpieza

Paso 1. Campaña o jornada de limpieza

Es muy frecuente que una empresa realice una campaña de orden y limpieza como un primer paso para implantar las 5`S. En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc. Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento motivacional, ayuda a comprometer a la dirección y operarios en el proceso de implantación seguro de las 5`S.

Esta jornada o campaña crea la motivación y la sensibilización para iniciar el trabajo de mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.

Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza

El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.

Paso 3. Preparar el manual de limpieza

Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual debe incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como también, la frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor. Las actividades de limpieza deben incluir la Inspección antes del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.

Es frecuente en empresas que han avanzado significativamente en el desarrollo del pilar "mantenimiento autónomo" encontrar que estos estándares han sido preparados por los operarios, debido a que han recibido un entrenamiento especial sobre esta habilidad.

El manual de limpieza debe incluir:

· Propósitos de la limpieza.

· Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o partes del taller.

· Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemosencontrar durante el proceso de limpieza.· Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la sección.· Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.· Diagrama de flujo a seguir.

Estándares para procedimientos de limpieza. Conocer el procedimiento de limpieza para emplear eficientemente el tiempo. El estándar puede contener fotografías que sirvan de referencia sobre el estado en que debe quedar el equipo.

Paso 4. Preparar elementos para la limpieza

Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.

Paso 5. Implantación de la limpieza

Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo. Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido, limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies.

No hay que olvidar las cajas de control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior. Durante la limpieza es necesario tomar información sobre las áreas de acceso difícil, ya que en un futuro será necesario realizar acciones kaizen o de mejora continua para su eliminación, facilitando las futuras limpiezas de rutina.

Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e identificar a través de la inspección las posibles mejoras que requiere el equipo. La información debe guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y planificación de las acciones correctivas.

Beneficios del Seiso· Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.· Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.· Se incrementa el la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad.· Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra enestado óptimo de limpieza.· La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo.· Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes.· La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque.

Dificultades del Seiso

Las medidas de combate de las fuentes de mugre son las actividades más importantes de 5`S en el local de trabajo.

La dificultad de la práctica del SEISO es convencer a los usuarios de que es de ellos la responsabilidad de la limpieza, esto es, la limpieza debe formar parte de la actividad misma. Al inicio, las personas encaran la propuesta como una humillación. A través de visitas a otras empresas u órganos que ya practican las 5`S, de las palabras de personas que ya reaccionan de esta forma, y del ejemplo dado por los jefes, el prejuicio tiende a desaparecer, y la actividad de limpieza pasa a agregar valor, ya que ella misma contribuye a los diferentes beneficios. Los “Monitores” juegan un papel fundamental en ser ejemplos de práctica de las 5´S.

Otra dificultad se origina en el propio supervisor que no concuerda en dedicar una parte del tiempo de su equipo a la actividad de la limpieza, ya que esto es visto como una pérdida de producción. En el momento que el supervisor comprenda las ventajas de la limpieza, pasa a definir la duración de las tareas junto con el equipo, incluyendo el periodo y la frecuencia para la limpieza.

Los puntos de difícil acceso generalmente son olvidados, trayendo como consecuencia la acumulación de mugre, a veces amenazando la capacidad operacional de las instalaciones. Esto puede ser evitado, haciéndose una lista de verificación, y estableciendo una frecuencia de limpieza de cada uno.

EJECUCIÓN DEL SEIKETSU

(ESTANDARIZAR -PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA)

Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.

El SEIKETSU es la perpetuación de las ganancias obtenidas en las actividades del SEIRI, SEITON y SEISO.

Las tres primeras etapas cuidan de lo “duro” o parte física, es decir, de aquello que esmaterial. Son importantes porque, eliminar las inconveniencias relativas a las costumbres, al raciocinio, así como al comportamiento de las personas, que es el aspecto “suave” o parte emocional; no es una cosa tan fácil. En relación con la eliminación de la mugre “visible” acumulada en el local de trabajo, se consigue la participación de todos, permitiendo que haya una reformulación en la mentalidad de las personas a través de la asimilación natural, a medida en que se va llevando a cabo la actividad de implantación de las primeras 3S.

El SEIKETSU es ejecutado por la estandarización de las actividades y la mejoría constante de todos. Se deben elaborar normas buscando reglamentar el raciocinio de las 5`S, la organización estructural, la organización de las diversas actividades, etc. Las normas para detalles de las actividades de las 5`S que se llevan a cabo en el día - a-día, son importantes para que el ambiente se mantenga limpio, sin necesitar de hacer “Días de la Limpieza” a cada rato. El Día de la Gran Limpieza es único. Ocurre una vez en la vida. En esas normas son incluidas instrucciones sobre quién desarrolla qué tipo de actividad, con qué frecuencia y qué método.

Las actitudes de “quien ensucia, limpia” o “mejor que limpiar, es no ensuciar” y “de mi máquina cuido yo” son incorporadas por las personas a través de la integración que pasa a existir entre la persona y el medio.

La instalación de cuadros y paneles en los ambientes provoca una motivación muy buena, volviendo al local de trabajo más agradable.

A medida que se practica el SEIKETSU, las normas se van mejorando, y los ambientes van quedando más agradables. La estandarización (o establecimiento de patrones) de colores es desarrollada, permitiendo la “pintura autónoma”, o sea, el pintado de los ambientes, instalaciones y equipos es hecho por los propios usuarios y operadores.

Dificultades del Seiketsu

Las actividades del SEIKETSU merecen una atención especial, pues exigen perseverancia. “Si no hay cambio en la mentalidad y en el comportamiento de las personas, y si las instalaciones no son mejoradas (que son fuentes de mugre y problemas), el retorno a la antigua situación es sólo una cuestión de tiempo. El lugar que mejoró rápido, también puede empeorar rápido”.

Para la práctica efectiva del SEIKETSU hay necesidad de una promoción permanente del propio programa 5`S. Esto se obtiene a través de evaluaciones, cursos internos, juegos, visitas a otras empresas y entre departamentos de la misma empresa, eventos exclusivos de 5`S (se requiere apoyo y participación directa de la alta gerencia) y otras formas creativas que formen parte de la cultura de la empresa.

Beneficios del Seiketsu· Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.· Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente.· Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.· Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laboralesinnecesarios.· La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares· Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión delpuesto de trabajo.· Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.

COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA

Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades

Para mantener las condiciones de las tres primeras `S, cada operario debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco significado.

Deben darse instrucciones sobre las tres `S a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a cumplir en relación con los trabajos de limpieza y mantenimiento autónomo. Los estándares pueden ser preparados por los operarios, pero esto requiere una formación y práctica kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y métodos.

PASO 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina

El estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de las acciones de limpieza, lubricación y control de los elementos de ajuste y fijación. Estos estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada día.

En caso de ser necesaria mayor información, se puede hacer referencia al manual de limpieza preparado para implantar Seiso. Los sistemas de control visual pueden ayudar a realizar "vínculos" con los estándares, veamos su funcionamiento. Si un trabajador debe limpiar un sitio complicado en una máquina, se puede marcar sobre el equipo con un adhesivo la existencia de una norma a seguir. Esta norma se ubicará en el tablero de gestión visual para que esté cerca del operario en caso de necesidad. Se debe evitar guardar estas normas en manuales y en armarios en la oficina.

SHITSUKE (AUTODISCIPLINA)

CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES

El SHITSUKE es el cumplimiento riguroso de aquello que fue establecido entre las personas, así como de las normas vigentes. Es una actitud de respeto al prójimo. Cuando la disciplina se consolida, se puede afirmar que lo mismo sucede con elprograma 5`S.

La falta de disciplina provoca desperdicio de recursos, insatisfacción entre las personas e informaciones imprecisas. El respeto a los demás es fundamental para el éxito del trabajo en equipo, y consecuentemente para el alcance de la sinergia y de la mejoría de la eficiencia de los procesos. El cumplimiento de las normas y procedimientos es un testimonio para pedir el grado de disciplina existente y, por consiguiente, la etapa en la que las 5`S realmente se encuentran.

No existe otra forma de aplicar la disciplina sino a través de la discusión de normas yprocedimientos, con la participación de todos los involucrados, y que éstos perciban las ventajas de su aplicación.

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.

Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.

Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la práctica del Shitsuke no tendría ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5`S y el concepto Kaizen o de mejora continua. Los hábitos desarrollados con la práctica del ciclo PECA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.

Shitsuke implica:

· El respeto de las normas y estándares establecidas para conservar el sitio de trabajo impecable.

· Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización.

· Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas.

· Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración.

· Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

PARADIGMAS QUE IMPOSIBILITAN LA IMPLANTACIÓN DE LAS 5`S

En una empresa han existido y existirán paradigmas que imposibilitan el pleno desarrollo de las 5`S. La estrategia de las 5`S requiere de un compromiso de la dirección para promover sus actividades, ejemplo por parte de los supervisores y apoyo permanente de los jefes de los sitios de trabajo. El apoyo de la dirección con su mirada atenta permanente de la actuación de sus colaboradores, el estímulo yreconocimiento es fundamental para perpetuar el proceso de mejora. La importancia que los encargados y supervisores le den a las acciones que deben realizar los operarios será clave para crear una cultura de orden, disciplina y progreso personal. Sin embargo, existen paradigmas habituales para que las 5`S no se desarrollen con éxito en las empresas son:

Paradigmas de la Dirección

Estas son algunas de las apreciaciones de directivos ante el programa 5`S:

Paradigma 1: Es necesario mantener los equipos sin parar.

La dirección ante las presiones de entregar oportunamente y en cantidades suficientes los productos que se fabrican, no acepta fácilmente que en un puesto de trabajo es más productivo cuando se mantiene impecable, seguro, en orden y limpio. Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo productivo, pero no se aprecia los beneficios de esta de ayudar a eliminar las causas de averías como el polvo, lubricación en exceso y fuentes de contaminación.

Paradigma 2: Los trabajadores no cuidan el sitio.

Para que perder tiempo la dirección considera que el aseo y limpieza es un problema exclusivo de los niveles operativos. Si los colaboradores no poseen los recursos o no se establecen metas para mejorar los métodos, será difícil que el operario tome la iniciativa. Es seguro que los trabajadores apreciarán los beneficios, ya que son ellos los que se ven afectados directamente por la falta de las 5`S.

Paradigma 3: Hay numeroso pedidos urgentes para perder tiempo limpiando

Es frecuente que el orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay que realizar un trabajo urgente. Es verdad que las prioridades de producción a veces presionan tanto que es necesario que otras actividades esperen, sin embargo, las actividades de las 5S se deben ver como una inversión para lograr todos los pedidos del futuro y no solamente los puntuales requeridos para el momento.

Paradigma 4:Creo que el orden es el adecuado no tardemos tanto tiempo...

Algunas personas consideran sólo los aspectos visibles y de estética de los equipos son suficientes. Las 5`S deben servir para lograr identificar problemas profundos en el equipo, ya que es el contacto del operario con la máquina la que permite identificar averías o problemas que se pueden transformar en graves fallos para el equipo. La limpieza se debe considerar como una primera etapa en la inspección de mantenimiento preventivo en la planta.

Paradigma 5:¡Contrate un trabajador inexperto para que realice la limpieza...sale más barato¡

El trabajador que no sabe operar un equipo y que es contratado únicamente para realizar la limpieza, impide que el conocimiento sobre el estado del equipo sea aprovechado por la compañía y se pierda. El contacto cotidiano con la maquinaria ayuda a prevenir problemas, mejorar la información hacia los técnicos expertos demantenimiento pesado y aumenta el conocimiento del operario sobre el comportamiento de los procesos.

PARADIGMA DE LOS OPERARIOS

La aplicación de las 5`S tiene sus barreras en ciertos pensamientos de los operarios:

Paradigma 1:Me pagan para trabajar no para limpiar.

A veces, el personal acepta la suciedad como condición inevitable de su estación de trabajo. El trabajador no se da cuenta del efecto negativo que un puesto de trabajo sucio tiene sobre su propia seguridad, la calidad de su trabajo y la productividad de la empresa.

Paradigma 2: ¿Llevo 10 años... porqué debo limpiar?

El trabajador considera que es veterano y no debe limpiar, que esta es una tarea para personas con menor experiencia. Por el contrario, la experiencia le debe ayudar a comprender mejor sobre el efecto negativo de la suciedad y contaminación si control en el puesto de trabajo. Los trabajadores de producción asumen a veces que su trabajo es hacer cosas, no organizarlas y limpiarlas. Sin embargo, es una actitud que tiene que cambiar cuando los trabajadores empiezan a comprender la importancia del orden y la limpieza para mejorar la calidad, productividad y seguridad.

Paradigma 3: Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos.

Esto sucede cuando al explicar las 5 `S a los trabajadores, su primera reacción ante la necesidad de mejorar el orden es la pedir más espacio para guardar los elementos que tienen. El frecuente comentario es ".......jefe necesitamos un nuevo armario para guardar todo esto...."

Es posible que al realizar la clasificación y el ordenamiento de los elementos considerados, sobre espacio en los actuales armarios y la mayoría de los elementos sean innecesarios.

Paradigma 4: No veo la necesidad de aplicar las 5`S

Puede ser muy difícil implantar las 5´S en empresas que son muy eficientes o muy limpias como en el caso de las fábricas de productos personales o farmacia. Sin embargo, no todo tiene que ver con la eliminación de polvo o contaminación. Las 5`S ayudan a mejorar el control visual de los equipos, modificar guardas que no dejan ver los mecanismos internos por guardas plásticas de seguridad que permitan la observación del funcionamiento de los equipos; o la aplicación de las 5`S en el cuidado de nuestras mesas de trabajo y escritorios...